まずはワンウェイ資材を廃止し、スチール製のリユース可能な容器に変更して、リターナブル化を提案しました。工場内流通では別の専用のスチール缶を使用していましたので途中でロットを変更することなく、一貫して輸出まで流れる容器として提案。これにより、人の手による工数の削減と、資材費の削減ならびに環境への配慮を目指しました。

とくに資材費を含む物流コストの低減に関しては、様々な要件を加味してコストシミュレーションを繰り返し、納得性の高い提案を行いました。

また、リターナブル容器の管理には、RFIDを用いたシステム管理の導入をお勧めしました。協和工業様は工場内のIT化、DX化を推し進めている最中であり、特にRFIDの容器管理システムによる見える化や自動管理が決め手となり、採用に至りました。

ネック工程の前後の容量が変わらない事で、工程自体の見直しが出来るようになり、滞留品が無くなり、作業のリードタイム低減といった業務改善に大きく寄与しました。

人の手による梱包作業を削減することによる夜勤の廃止や残業の削減、また梱包作業に関わるスペースを縮小することができたことにより、一連の作業工程をスムーズに流れるよう工場内のレイアウト変更を行うことができました。

ワンウェイ資材から耐久性の高いスチール製のリターナブル容器へ切り替えたことにより、10年は継続利用が可能となり、およそ6千万円の物流コスト削減を見込まれます。